现场质量问题分析与解决课程大纲

课程背景:
虽然很多公司都通过了IATF 16949的认证，但现场质量问题似乎却有增无减，报废和返工质量问题屡屡发生。现场很多人员也学习了不少质量工具，但在实际应用中却难得要领……

如何有效提高现场人员质量意识，树立全员质量管理的观念？
如何有效的衡量生产现场的质量损失，科学地分析现场的质量问题？
如何发现改进的机会，有效地确立改进的项目？
如何轻松掌握现场质量问题分析与解决的工具，有效地降低现场的质量损失？

培训目标:

学会认识和定义不同的问题；
掌握运用数据准确描述问题的方法；

掌握问题的原因分析、并找出合适的解决措施；

掌握问题的控制方法，建立起问题解决的文化；

通过分层审核开展言传身教、帮扶改进、提前发现问题。

参加人员：

   质量工程师、质量主管；工艺工程师、维护工程师、一线主管、领班、车间主管、班组长等。

培训方式：

互动教学，多元学习，分组讨论，案例分析、角色扮演，工作实例应用。

课程大纲：

1、现场质量问题的发现、围堵：

1.1可追溯性

1.2隔离

1.3标识

1.4沟通

1.5遏制

1.6返工及产品偏差

1.7案例展示

1.8总结

2、现场质量问题的响应与升级：

2.1响应方式

2.2响应金字塔

2.3响应记录

2.4案例展示

2.5总结

3、现场质量问题会议：

3.1快速反应

3.2快速反应关键步骤

3.3问题识别

3.4会议模式

3.5案例展示

3.6总结

4、防止不合格品的流出：

4.1验证岗位描述、角色、职责

4.2设立验证岗位

4.3报警和逐级上报流程

4.4立即响应过程

4.5案例展示

4.6总结

5、现场质量问题的解决

5.1 8D概述

5.2 DO—8D程序的准备

5.3 D1—创建工作团队

5.4 D2—问题描述，5W2H

5.4 D3—制定临时措施，重点：断点、断点区域

5.5 D4—定义并验证根本原因和忽略点，工具：三现原则、4钻石法、鱼刺图+头脑风暴、3P分析等   

5.6 D5—选择并确定永久措施，工具：防错等

5.7 D6—执行并验证永久措施，工具：检验表、控制图、运行图等

5.8 D7—预防问题的重现，工具：标准化作业、统计过程控制、防错及验证、深入分析与横向展（DDW）、经验总结、控制计划、DFMEA、PFMEA、过程控制计划审核等

5.9 D8——肯定团队及个人的贡献

6、问题解决标准化的工具：

6.1FMEA除低：

6.1.1定期评审PFMEA

6.1.2 PFMEA评估过程

6.1.3逆PFMEA过程

6.1.4普通风险评估

6.1.5反应计划

6.1.6案例展示

6.1.7总结

6.2标准化作业

6.2.1标准操作指导书 (SOS)

6.2.2练习

6.2.3操作员指导书 (JES)

6.2.4练习

6.2.5案例展示

6.2.6总结

6.3标准化作业培训

6.3.1培训发展计划

6.3.2培训师

6.3.3 4步法

6.3.5作业员培训和认证

6.3.6柔性图

6.3.7案例展示

6.3.8总结

6.4分层审核

6.4.1流程说明

6.4.2分层审核检查表

6.4.3工位审核问题举例

6.4.4审核关注点举例

6.4.5生产系统审核点举例

6.4.6 LPA检查表评估

6.4.7分层审核技巧

6.4.8案例展示

6.4.9总结

6.5经验教训

6.5.1经验数据库

6.5.2一点经验